Verarbeitung halbfester Magnesiumlegierungskomponenten

1. Innovation in technischen Prinzipien
Thixomolding®: Magnesiumlegierungspartikel werden mit hoher Geschwindigkeit in einem Zustand fester (50–60 %) und flüssiger Koexistenz in die Form eingespritzt. Die Formtemperatur ist 30 % niedriger als beim herkömmlichen Druckguss und die Korngröße ist auf 15 μm verfeinert (50 % besser als beim Druckguss), wodurch Poren und thermische Risse beseitigt werden.

2. Kernprozessvorteile
(1) Ultrahohe Materialausnutzung: Die Near-Net-Molding-Technologie reduziert das Bearbeitungsvolumen, die Rohstoffausnutzungsrate erreicht 95 % (der Druckgussprozess beträgt nur 70 %) und die Stückkosten werden um 25 % gesenkt.
(2) Extrem leichte Leistung: Streckgrenze ≥ 220 MPa, Dehnung > 10 %, spezifische Festigkeit 1,8-mal höher als bei einer Aluminiumlegierung, wodurch eine Gewichtsreduzierung der Teile um 40 % erreicht wird.
(3) Präzisionskontrolle im Mikrometerbereich: Die Toleranz wird bei ±0,05 mm (ISO 2768-m-Standard) gehalten, die Oberflächenrauheit Ra≤0,8 μm und kann direkt PVD-beschichtet werden.

3. Durchbruch bei der Produktionseffizienz
(1) Energiesparendes Fertigungsmodell: Der Energieverbrauch beträgt nur 40 % des Druckgussprozesses (gemessen ≤1,2 kWh/kg), vollständig geschlossene Produktionslinie mit SF6-freiem Schutzgas und der CO2-Fußabdruck wird um 60 % reduziert.
(2) Hochgeschwindigkeits-Massenproduktionsfähigkeit: 90 Sekunden ultrakurze Zykluszeit (einschließlich T5-Wärmebehandlung), Unterstützung einer kontinuierlichen Produktion rund um die Uhr und eine jährliche Produktionskapazität von 5 Millionen Stück (einzelne Linie).

4. Globale Compliance-Garantie
(1) Materialsicherheitszertifizierung: in Übereinstimmung mit EU REACH Anhang XVII, Cadmiumgehalt <0,01 %, US-Standard ASTM B94-17 und Bereitstellung eines IMDS-Materialdatenblatts.
(2) Prozessqualitätskontrolle: Online-Röntgen-Echtzeitüberwachung (Erstellung einer 3D-Porositätskarte für jedes Stück), CPK-Wert stabil ≥1,67.

5. Typische Anwendungsszenarien
(1) Leichtbau im Automobilbereich: Getriebegehäuse (Gewichtsreduzierung um 3,2 kg/Stück), Lenkradrahmen (Kollisionsenergieabsorption um 30 % erhöht)
(2) Unterhaltungselektronik: ultradünnes Notebookgehäuse (0,6 mm Wandstärke), Drohnengehäuse (Vibrationsbeständigkeit um 45 % erhöht)
(3) Medizinische Geräte: MRT-Gerätehalterung (keine magnetische Interferenz), chirurgisches Robotergelenk (2 Millionen Mal Ermüdungslebensdauer)

6. Maßgeschneidertes Kooperationsmodell
Gemeinsame Entwicklungsunterstützung: Bieten Sie eine vollständige Prozesszusammenarbeit von der Materialformulierung (AZ91D/AM60B-Anpassung), dem Formendesign (Flow-3D®-Simulation) bis zur Einführung in die Massenproduktion.